A dirigé la fabrication de produits chimiques spécialisés, améliorant les procédés d’hydrogénation, d’oxydation et de condensation.
• A obtenu une augmentation de 12 % de l’efficacité des procédés MPDA au cours des dix premiers mois.
• Mise en œuvre de nouvelles procédures opérationnelles standard de transfert de technologie, améliorant la sécurité et la qualité en 18 mois.
• Augmentation à grande échelle des produits agrochimiques du laboratoire au niveau pilote et commercial.
• Gestion de la maintenance préventive, de la fiabilité des équipements et des initiatives d’économie.
• Garantir la conformité réglementaire et la réduction des déchets/émissions.

Le profil de poste consiste à élucider les informations nécessaires pour transférer la technologie des produits existants entre différents sites de fabrication.
• Illustrer des procédures spécifiques et des points d’intérêt pour les deux types de transfert de technologie mentionnés ci-dessus afin de contribuer à une technologie fluide
Transfert. Cela s’applique au transfert de technologie via la R&D et la production de produits en vrac.
• La conception de l’usine commerciale basée sur la recette de laboratoire pour divers produits, à savoir des produits chimiques polymères performants, des produits agrochimiques, etc.
• Réussissement de l’ingénierie de procédé de base pour l’installation à débit liquide zéro (ségrégation des cours d’eau, traitement physico-chimique,
Traitement biologique, RO, MEE, ATFD, etc.) pour trois sites.
• Conceptualisation réussie de la récupération des nitrites de sodium à partir des liquides usés générés à partir de produits principaux avec séparation des impuretés organiques
par nanofiltration.
• Conceptualisation de la récupération de l’acide sulfurique à partir des déchets générés par la réaction de nitration, vérification de la faisabilité des installations commerciales et revue.
• Mise en puissance réussie du produit agrochimique du laboratoire à l’échelle pilote et transfert de technologie de la R&D à la fabrication réelle par tri
Fournir diverses informations obtenues au stade du développement.
• Proposition préparée pour une installation commerciale. Conception et dimensionnement des équipements, dimensionnement des tuyaux de branchement, dimensionnement des collecteurs et finalisation de la configuration, etc. Sont les principaux
activités. Conceptualisation à l’installation commerciale de PFR pour l’une des étapes avec un fonctionnement réussi.
• Une mise en œuvre réussie du recyclage des déchets de plastique en PE à son produit chimique parent, passant du laboratoire à l’échelle pilote.

• En tant que chef de projet, impliqué dans l’élaboration de diverses exigences concernant la budgétisation, les estimations des coûts, les dépenses, la conception et la vérification de l’ingénierie détaillée, la planification, les services publics, les machines, la main-d’œuvre et le suivi des projets globaux, à savoir l’Unité-3, l’Unité-7 & ETP-Site 1 (Rau) et l’expansion de l’ETP au Site-2 (SEZ) de 300 à 400 M3/jour avec statut de décharge nulle.
• Gestion efficace de la disposition et du dimensionnement de l’installation d’hydrogénation avec une automatisation adéquate et une sécurité totale requises grâce à l’étude HAZOP pour toutes les étapes de fabrication de l’un des procédés alternatifs rentables des produits hormonaux.
• Diriger les opérations du département d’ingénierie des procédés avec des blocs de fabrication multi-produits impliquant la complexité de plusieurs hormones et produits stéroïdiens d’une capacité de 0,5 à 5,0 MTPM.
• Concevoir et mettre en œuvre des systèmes, processus et procédures pour faciliter le bon fonctionnement des opérations de production et améliorer l’efficacité opérationnelle ; veiller à ce que les attentes de l’Organisation soient satisfaites
• Assurer la liaison avec les fournisseurs d’équipements / fournisseurs pour discuter des problèmes de conception et résoudre des problèmes, coordonner l’activité d’expansion de l’usine, les nouveaux projets, les changements de processus et les activités d’amélioration de la qualité, les projets en zone industrielle, etc.
• Construire le processus de récupération des solvants afin de garantir que la spécification du solvant respecte les normes de recyclage et concevoir l’installation en conséquence.

Points forts :
• Réduction générale des coûts et des économies prévues d’un montant de 3,0 crores INR grâce à la conception et la mise en œuvre de solutions de récupération et de recyclage des solvants
• A mené des essais réussis et un installation commerciale pour la réduction du volume des boues en utilisant un sécheur à palettes à double arbre cunéiforme.
• Conception du développement de confinement de haut niveau pour une gestion efficace des installations stéroïdes et hormonales

responsable de la cellule d’amélioration continue de l’usine de fabrication d’API et des initiatives à fort impact

• Planifie, coordonne et dirige les activités et initiatives ayant un large impact organisationnel, en se concentrant sur l’amélioration continue. Évaluation et recommandations sur l’infrastructure et les plateformes opérationnelles internes ; Activités de déploiement et de formation.
• Élabore des plans d’amélioration continue à long terme et annuels en soutien aux objectifs de fabrication et aux initiatives Harmon.
• Identifie et forme les responsables internes pour diriger les événements et activités d’amélioration continue de la fabrication, et travaille en collaboration avec ces personnels pour garantir la mise en œuvre et la poursuite des initiatives d’amélioration des processus.
• Tient le responsable de localisation, l’équipe de fabrication et les autres équipes de direction du site informés des performances de fabrication et des activités d’amélioration continue.
• En tant que leader PSM : - Gestion du changement pour les installations et la technologie avec la gestion PSM du processus de changement. La PSM nécessite une révision des risques de procédé, des modifications de la documentation du processus et des procédures opérationnelles, la nécessité d’une revue de sécurité pré-démarrage, et éventuellement d’autres éléments PSM selon la modification. Voici les éléments à aborder :
1) Élaboration et stockage des informations sur la sécurité des procédés. 2) Compléter les PHA, y compris l’impact sur l’étude de site des installations, 3) Développer les procédures d’exploitation et de maintenance si nécessaire. 4) Fournir une formation nécessaire aux opérateurs et mécaniciens. 5) Mettre en œuvre un processus d’assurance qualité pour l’acquisition et l’installation des équipements. 6) Revue de sécurité avant démarrage

Il dirigeait la responsabilité des opérations globales et des services techniques de l’usine de vitamine B3 ainsi que des nouvelles initiatives

• Régulation des opérations telles que l’hydrolyse catalytique, concentration continue et séchage par pulvérisation de niacinamide pour former un produit granulé. Activement impliqué dans la mise à niveau de la capacité jusqu’à 12 000 TPA.
• Chargé de diriger et de gérer l’exploitation de fabrication du niacinamide et de rendre compte de la livraison de la production. C’est la plus grande installation de vitamine B3 en Inde.
• Développé le nouveau procédé de purification pour atteindre la qualité cosmétique de la niacinamide.
• Documentation et mise en œuvre réussies de certificats tels que FAMI-QS, ISO 9001:2008, ISO 14001:2004, OHSAS 18001:2007, ISO 22000:2005, FAMI-QS, HACCP, Kosher et Halal India & Indonésie. Il a fait face à divers audits de clients liés aux segments alimentaires et fourragères.
• Atteindre les objectifs de production conformément aux exigences et garantir l’expédition rapide du produit.
• Coordonner les activités d’expansion de l’usine, les nouveaux projets, les changements de processus et les activités d’amélioration de la qualité en effectuant les validations pour les procédés modifiés.
• Responsable de la réduction significative des coûts par l’amélioration des processus. Travaux de développement pour un rendement plus élevé, une meilleure production et une charge environnementale réduite
• Assurer la formation au personnel de l’usine sur les nouveaux procédés et les cGMP. Responsable de la préparation de la fabrication du Master Batch, du dossier de nettoyage des équipements, des procédures opérationnelles opérationnelles opérationnelles et de tous les documents liés à l’USFDA relatifs à l’usine.
• Examiner les calendriers de production établis pour la fabrication afin de garantir que les niveaux d’inventaire établis sont respectés tout en fonctionnant à la plus grande efficacité possible.
• Surveiller les dépenses d’exploitation et rechercher des moyens de réduire les coûts tout en maintenant la qualité du produit.
• Maintenir et soutenir un programme supérieur de sécurité et de gestion de la maison, incluant toutes les initiatives de communication en temps voulu.
• Élaborer et exécuter les budgets de fabrication de l’usine. Analyser les besoins en main-d’œuvre
• Supprimer les contraintes de production ; Allouer les ressources humaines et matérielles et diriger les employés de production pour atteindre tous les objectifs établis. Éliminer les déchets et contraintes du processus de production afin d’améliorer l’efficacité et d’accroître la productivité.
• Coordonner la relation avec notre personnel contractuel et négocier les contrats selon les besoins.

• Chargé de diriger et de gérer le département d’ingénierie des procédés et de fournir un support technique à la majorité existante des API de céphalosporines et cardiovasculaires (Prills) pour les ingrédients pharmaceutiques actifs.
• Participation à la modernisation des installations, à la réduction des coûts et au suivi des produits par campagne afin d’atteindre les rendements optimaux et la qualité souhaitée.
• Développer un procédé de récupération des solvants pour répondre aux spécifications de solvant afin de respecter les normes de recyclage ou comme solvant frais, et concevoir l’installation en conséquence,
• Conception indépendante et préparation de documentation technique pour le nouveau système hybride de récupération des solvants de distillation avec adsorption par oscillation de pression : une approche novatrice.
• Impliqué dans des travaux environnementaux sans écoulement liquide comme l’évaporateur à effet multiple ; Centrifugeuse super décanteuse pour l’élimination des boues, sécheur à film fin agité pour convertir les derniers solides dissous totaux de l’effluent en poudre pour faciliter leur élimination.
• Participation à la modernisation des installations pour la zone finale de traitement des poudres de divers produits à base de céphalosporines.
• Installation conçue de manière indépendante pour la récupération de diméthylacétamide et de diméthylformamide.
• Conceptualisation indépendante de la récupération des COV et du recyclage des usines à solvants organiques.
• Conception de rétrofit d’un système de distillation intégrée à l’énergie pour la récupération des solvants.
• Conceptualisation de la récupération d’API à partir du solvant de liquide mère à l’aide d’une membrane compatible avec les solvants.
• Introduction d’un système de filtration tubulaire rétrolavable alternatif aux filtres à cierges magiques.
• Membre actif du forum de l’innovation.

• Principalement impliqué dans la fabrication continue d’acide trifluoroactétique de plantes et usines polyvalentes Intermédiaires pharmaceutiques à base de fluor impliqués dans la fluoration, la chloration et la bromination, etc.
• Participation à la stabilisation, au déverrouillage et à la mise à niveau des capacités des nouveaux produits.
• Augmentation de la capacité de l’usine pour la fabrication d’acide benzio-benzo-penta de 2,5 MT/mois à 5,8 MT/mois en l’espace de 2,5 mois avec la configuration existante de l’équipement.
• Augmentation de la capacité de l’usine de 7,5 MT à 14,0 MT/mois pour l’acide trifluoroacétique

• Responsable de l’expansion des nouvelles entités chimiques et des produits pharmaceutiques personnalisés, de l’échelle R&D à l’échelle commerciale, comprenant la sélection des équipements, le type d’agitateur, le type de réacteur, le type de filtration, et la réalisation d’études hypothétiques en coordination avec la R&D.
• Réussir à réaliser une mise à l’échelle du produit de l’échelle de laboratoire à l’échelle commerciale de l’intermédiaire du composé anti-infectieux, puis de l’échelle de laboratoire à l’échelle pilote de l’intermédiaire du composé anti-plaquette.
• Un rôle clé dans le transfert de la technologie de l’échelle laboratoire à l’usine pilote, puis enfin à l’usine commerciale ; il a habilement dépanné les problèmes qui ont évolué à l’échelle du laboratoire, du pilote ainsi qu’à l’échelle commerciale.
• Réalisation de calculs d’ingénierie de procédé pour la dimension des équipements de procédé et des besoins d’accessoires pour le développement du produit.
• Spécifications de demande préparées et flottantes pour les équipements et accessoires ; impliqué dans l’évaluation technique des citations, la validation en laboratoire et la validation par plantes des nouvelles entités chimiques dans le cadre d’essais précliniques.

Ingénieur principal (Génie des procédés)
• Mise en service réussie de la centrale de production d’hydrogène entièrement automatisée continue de 600 nM3/h, issue de la formation de la vapeur au méthanol et de l’adsorption par oscillation de pression, comprenant la compression du gaz hydrogène de 25 Bar à 150 Bar.
• A contribué à la mise à niveau de capacité de l’usine d’éthylylamine, passant de 15 MT/jour à 20 MT/jour de l’usine d’amine mixte, comprenant 5 colonnes de distillation continue et un convertisseur d’amination avec compresseur de gaz recyclé.
• Participation à l’érection et à la mise en service de l’usine d’hydrogénation pour la polyamine, la cyclohexylamine et la poudre d’hydrochlorure d’amine.
• Augmentation de la capacité de l’usine d’hydroxylamine de 30 MT/an à 330 MTA ; de nouveau portée jusqu’à 900 MT/an en augmentant la taille des équipements.
• Augmentation de la capacité de l’usine Amine HCL de 330 MT/an à 850 MT/an par modification de l’usine.

Officier supérieur (Production)

• Confié à la gestion de 100 TPD Usine à soude australique, Technologie et savoir-faire de M/SD, Permelec Spa, Italie et la technologie de membranes à échange ionique bipolaire.
• Régulait diverses opérations de procédé impliquées dans toutes les unités de base de l’usine de membranes de soude caustique.
• Installation et mise en service réussie de tout l’équipement dans la zone assignée.
• Responsable de l’accélération des matériaux et du suivi des achats lors de l’exécution du projet d’usine de membranes de soude caustique.
• Facilitation des tests d’équipement, vérification des boucles d’instruments et réglages ainsi que vérification des procédés et des verrouillages électriques font partie des tâches.
• Surveillance constante des paramètres et activités de processus de la cellule et de l’usine de défrichage de membranes caustiques via Yokogawa Micro XL, système de contrôle distribué.
• Dépassé l’objectif tout en étant en sous-effectif de 15 %.
• Construire et maintenir de manière constante des relations solides avec les fournisseurs et les clients grâce à une communication étroite et efficace.
• Planifier et contrôler le processus de production et diriger les efforts de la main-d’œuvre pour maximiser la productivité.
• Effectuer régulièrement des audits de machines, effectuer un suivi et veiller à des actions correctives et préventives rapides.

• A dirigé l’absorption et le transfert technologique ainsi que le département des services techniques, impliquant 24 grands blocs de fabrication avec une complexité de plusieurs produits avec une capacité de 10 à 75 blocs MTPM.
• A dirigé l’ensemble des opérations de fabrication de l’usine et géré le développement, la mise en œuvre et l’amélioration continue des méthodes d’exploitation, des équipements, des systèmes et d’autres infrastructures opérationnelles.
• Concevoir des installations supplémentaires pour l’installation de plus de produits dans les blocs de fabrication afin de faire fonctionner les produits de la campagne.
• Fournir un soutien efficace à l’ingrédient pharmaceutique actif fabriqué dans le complexe ; géré la modernisation de diverses productions d’API dans une seule installation
• A dirigé la modernisation des installations, les initiatives de réduction des coûts et le suivi des produits par campagne afin d’obtenir les rendements optimaux et la qualité souhaitée
• Mise en place des essais pour de nouveaux équipements et automatisation sur mesure pour la fabrication des API :
o Filtration continue par centrifugeuse pousseuse et séchage par un sécheur fluidisé continu pour clorhydrate de metformine.
o Filtre à pression rotative (filtre BHS) pour la filtration continue du Valacyclovir
o Mise en œuvre d’une automatisation du refroidissement par phase pour la cristallisation du Valsartan afin d’atteindre la taille de particule désirée.
Points forts :
• A fait évoluer la nouvelle entité chimique et le produit pharmaceutique personnalisé de l’échelle R&D à l’échelle commerciale, impliquant une vaste gamme d’équipements et de types d’agitateurs, de type réacteur et de type filtration, réalisant des études hypothétiques en coordination avec la R&D
• Élaboration de stratégies de fabrication multi-produits qui ont conduit à 12 avantages pour la fabrication de produits dans la même installation nouvellement conçue
• Installation du recyclage multiple de solvants dans une seule installation grâce à un arrangement approprié de changement et de stockage.