- Mise en œuvre système : Conception et exécution de systèmes métier personnalisés pour 2 000+ utilisateurs, garantissant une adéquation totale avec les besoins opérationnels
- Surveillance de la gestion de projet à l’aide de Monday.com : Conception et déploiement d’une plateforme centralisée de gestion de projet utilisant Monday.com, améliorant la collaboration interfonctionnelle et offrant une visibilité en temps réel à la gestion des cycles de vie et de l’avancement des projets
- Excellence opérationnelle : Mise en place de protocoles de gestion de projet et de gestion des problèmes, réduisant significativement les temps d’arrêt et améliorant le service
Livraison
- Gestion du changement : Piloter le déploiement organisationnel de nouveaux systèmes, contribuant à garantir un taux d’utilisateurs élevé
- A commencé comme assistant manager et a été promu manager en 2023

- Architecture des processus : Conception de la carte des processus de l’organisation et
a conçu des flux de travail métier à fort impact qui standardisent les opérations
Sur plusieurs départements pour 2 000+ employés
- Cadres de performance : Développement et gestion d’un KRA complet
et les KPIs, établissant une culture de responsabilité basée sur les données au sein de la
Unité des processus métier et Bureau de la protection des données
- Gouvernance de la protection des données : a dirigé la protection des données de l’organisation
Feuille de route de conformité, mise en œuvre de cadres de contrôle et audits
Processus de protection des données sensibles des parties prenantes
- Optimisation interfonctionnelle : Identifie les goulots d’étranglement opérationnels et
a collaboré avec les chefs de département pour repenser les processus hérités, ce qui a permis une meilleure prestation de services et une allocation interne des ressources

- Architecture des systèmes réglementaires : A mené l’alignement des systèmes critiques
processus métier selon les normes aérospatiales AS9100
- Optimisation de la chaîne d’approvisionnement : Gestion d’une chaîne d’approvisionnement de 150+ fournisseurs et
200+ composants uniques, maintenant des normes zéro défaut dans des environnements de fabrication à haute pression
- Gestion des risques et de la crise : Formulation d’évaluations complètes des risques et
a développé des protocoles de réponse rapide qui minimisent l’impact client et
Responsabilité garantie réduite

- Gestion efficace de plus de 150 fournisseurs automobiles pour plus de 200 pièces provenant d’Europe, des États-Unis et d’Asie, ce qui a permis d’améliorer le nombre de PPM des fournisseurs passant de 425 (2006), 22 (2007), 11 (2008), 7 (2009 à 2010) à 4 (2011)
- Création d’évaluations des risques et développement d’activités de quarantaine pour les problèmes clients, en tenant compte de la qualité des produits, de la position des stocks, de la livraison à temps et de la prévention du rappel des produits vendus sur le marché
- Amélioration des systèmes de production et de qualité des fournisseurs « focus » en formulant des plans d’action et des feuilles de route, et en obtenant l’engagement des fournisseurs
- Développement de procédures et de systèmes, tels que des échantillons maîtres et limites, l’inspection de la mise en page, l’audit des processus en couches, le système de gestion documentaire, et bien d’autres, permettant une détection proactive des problèmes de qualité
- Gestion des activités quotidiennes, incluant la formation et le développement du groupe d’inspection entrante, de laboratoire, de pré-livraison et d’audit des quais, garantissant que les tâches soient terminées à temps malgré une réduction des effectifs de 29 à 5
- Révision du déplacement des pièces moulées du stockage des matières premières, de la chaîne de production vers l’entrepôt, entraînant une réduction significative des arrêts de ligne causés par la mise en place des pièces rejetées sur la chaîne d’assemblage client
- Mise en place avec succès de mesures de réduction des coûts telles que la réduction des temps de cycle lors de l’inspection entrante de 70 % en 6 mois (400 000 USD par an), la négociation des coûts liés à l’inspection avec les fournisseurs (jusqu’à 21 000 USD en 2011) et l’amélioration du système d’étalonnage (250 000 PHP par an)
- Promu pour gérer le laboratoire et l’étalonnage dans les 8 mois suivant l’embauche et a été affecté à l’audit du système de gestion de la qualité, à l’inspection sortante et au contrôle documentaire à partir de janvier 2009, en plus des affectations précédentes, et enfin en gestion de l’ensemble du département qualité à partir de juin 2012
- Réussir la restructuration à l’échelle du département immédiatement après trois licenciements d’entreprise et changements organisationnels distincts

- Promu plusieurs fois, passant de stagiaire local et offshore (débutant) à ingénieur junior de service technique, puis formateur technique pour les nouveaux ingénieurs
- Structurer le programme de formation en détaillant les supports de formation, en simplifiant les examens de validation et en coordonnant étroitement avec les départements récepteurs et leurs homologues américains, ce qui a permis une nomination plus efficace des ingénieurs aux départements opérationnels et un déploiement plus rapide de 2,5 mois à 2 mois
- Révision du programme de formation au support produit, renforçant la connaissance des nouveaux ingénieurs et développant une mentalité « orientée client », tout en réduisant la période de formation de 3 à 2 mois
- Facilité la conformité du programme de formation à l’ISO/TS16949 et n’atteignant aucune non-conformité en établissant des procédures, processus, enregistrements et contrôles
- Superviser les sections d’ingénierie qualité des fournisseurs et de contrôle de production de l’usine
- Amélioration du rendement de la production des circuits imprimés Honda et Harman Becker de 19 % et 25 % à 95 % et 98 %, respectivement, en 2 mois en analysant les activités de fabrication, notamment la manipulation, l’initiation de modifications de processus et les systèmes de rétroaction qui réduisaient les rejets de masse et en négociant avec les clients pour réduire les spécifications strictes
- Augmentation des taux de livraison ponctuelle des circuits imprimés CND et Honda de 5 % à 75 % en travaillant étroitement avec les représentants clients, le contrôle de la production et la fabrication, et en améliorant le temps de réponse à la disposition des terrains détenus
- A animé des formations en communication à tous les niveaux au sein de l’entreprise